本文從生產實際出發，總結了CNC加工過程常見的問題點及改善方式，以及速度、進給量和切削深度三個重要因素在不同的應用范疇如何選用，供大家參考。

 

一、工件過切

 

原因：

1. 彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2. 操作員操作不當。

3. 切削余量不均勻（如：曲面側面留0.5，底面留0.15）

4. 切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）

 

改善：

1. 用刀原則：能大不小、能短不長。

2. 添加清角程序，余量盡量留均勻，（側面與底面余量留一致）。

3. 合理調整切削參數，余量大拐角處修圓。

4. 利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

 

二、分中問題

 

原因：

1. 操作員手動操作時不準確。

2. 模具周邊有毛刺。

3. 分中棒有磁。

4. 模具四邊不垂直。

 

改善：

1. 手動操作要反復進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2. 模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，最后用手確認。

3. 對模具分中前將分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。

4. 校表檢查模具四邊是否垂直（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

 

三、對刀問題

 

原因：

1. 操作員手動操作時不準確。

2. 刀具裝夾有誤。

3. 飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4. R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

 

改善：

1. 手動操作要反復進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2. 刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。

3. 飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。

4. 單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

 

四、撞機-編程

 

原因：

1. 安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2. 程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3. 程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4. 程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5. 編程時座標設置錯誤。

 

改善：

 

1. 對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2. 程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3. 對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4. 在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反復檢查）。

 

五、撞機-操作員

 

原因：

1. 深度Z軸對刀錯誤·。

2. 分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3. 用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4. 程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5. 手動操作時手輪搖錯了方向。

6. 手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

 

改善：

1. 深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。（底面、頂面、分析面等）。

2. 分中碰數及操數完成后要反復的檢查。

3. 裝夾刀具時要反復和程序單及程序對照檢查后在裝上。

4. 程序要一條一條的按順序走。

5. 在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6. 在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。